Buenos días, adjunto los planos actualizados del intercambiador BEM-120. La coraza tiene un espesor de 12.7 mm en acero SA-516 Gr.70. Revisa la distribución de los tubos en U.
Registro de inspecciones, fabricación y ensayos no destructivos realizados en las últimas semanas.
Virola de acero SA-516 Gr.70 sometida a 18,6 bar durante 30 minutos. Sin fugas ni deformaciones permanentes. Aprobada.
Cabezal toriesférico de 1.200 mm de diámetro. Se detectaron dos indicaciones lineales en la zona de rebordeado. Reparación programada.
Haz de 184 tubos de 19 mm de diámetro en acero inoxidable 304L. Expandido mecánicamente y soldado a la placa tubular. Pendiente de prueba de estanqueidad.
Equipo Olympus EPOCH 650 calibrado con bloque de referencia IIW. Verificación de sensibilidad y resolución según procedimiento interno.
Inspección visual y por líquidos penetrantes en uniones longitudinales de la envolvente. Sin discontinuidades relevantes. Continuidad de fabricación.
Fundación del taller
Iniciamos operaciones en un galpón de 200 m² con dos tornos paralelos y una soldadora MIG. El primer encargo fue un depósito de aire comprimido para una fábrica de gaseosas.
Primera certificación ASME
Obtuvimos el sello U de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos tras una auditoría de tres días. Desde entonces todos los recipientes a presión llevan el código ASME VIII Div. 1.
Ampliación de capacidad
Incorporamos un puente grúa de 20 toneladas y una máquina de corte por plasma CNC. La producción pasó de 12 a 45 equipos por año, incluyendo intercambiadores de calor de tubo y coraza.
Fabricación y prueba hidrostática de un tanque de almacenamiento de nitrógeno de 8 m³. Superó la inspección de integridad estructural sin fugas.
Montaje del primer equipo de partículas magnéticas portátil. Se capacitaron dos inspectores nivel II en MPI según ASNT SNT-TC-1A.
Diseño y construcción de un intercambiador BEM con haz de tubos en U de 120 m² de área. Temperatura de diseño 350 °C, presión de coraza 18 bar.
Puesta en marcha de una caldera de vapor saturado a 12 bar para una planta de alimentos. Eficiencia de combustión del 93 % con quemador de gas natural.
Auditoría de calidad en soldadura. Se unificaron los procedimientos WPS y se redujo el índice de reprocesos al 1,2 %.
Adquisición de un equipo de ultrasonido phased array y una cámara termográfica para inspección de espesores en línea.